Minimaler Aufwand, maximaler Ertrag

Auf der neuen Crashtestanlage in Ingolstadt lassen sich dank der cleveren Konfiguration und der optimalen Integration aller Systeme mehrere Versuche täglich realisieren. 

Nicht mehr Superlative wie die größte Hallenfläche, die längste Bahn oder die schnellste Anlaufgeschwindigkeit stehen stellvertretend für die Leistungsfähigkeit einer Versuchsanlage. Vielmehr sind es vermeintlich weiche Kriterien wie Bedienerfreundlichkeit, Flexibilität und Zuverlässigkeit, die weltweit immer mehr an Bedeutung gewinnen. Solche „soft skills“ lassen sich vor allem durch eine effizienzbasierte Planung der Anlage, die clevere Nutzung der vorhandenen Ressourcen und die optimale Integration der Komponenten erzielen. Exemplarisch für diesen Trend steht eine hoch moderne Versuchsanlage, die der deutsche Anlagenbauer MESSRING für die Ingenieurgesellschaft Auto und Verkehr (IAV) in Ingolstadt errichtet.

Eine dreiteilige Hallenstruktur mit knapp 10.000 Quadratmeter Grundfläche, unterteilt in eine zentrale Crashhalle und zwei Kalthallen an den Seiten, in denen große Teile der Anlaufbahn und zusätzliche Arbeitsräume untergebracht sind. Eine Anlaufbahn mit 200 Metern Länge für Car-to-Car-Versuche mit einer Geschwindigkeit von bis zu 120 Stundenkilometer. Dazu ein zentraler Leitstand und verschiedene, separat platzierte Labore und Räume zur Vorbereitung der Fahrzeuge. Anordnung und Dimension der neuen IAV-Versuchsanlage, die derzeit wenige Kilometer außerhalb des Stadtzentrums von Ingolstadt auf der grünen Wiese entsteht, erscheinen für eine multifunktional einsetzbare und stark frequentierte Testanlage vergleichsweise übersichtlich.

Doch es sind eben die inneren Werte, die das Testzentrum des innovativen Autotechnikentwicklers zu etwas Besonderem machen. Die Anlagentechnik gestattet die Durchführung mehrerer unterschiedlicher Fahrzeugtests täglich auf einer Bahn und beschränkt sich nicht nur auf Standardversuche, sondern ermöglicht auch „exotischere“ Tests wie z.B. Überschlag. Maximaler Ertrag mit minimalem Aufwand also. Um dieses ehrgeizige Ziel erreichen zu können, ist nicht nur eine perfekte Planung der Anlage nötig, sondern auch die frühzeitige und lückenlose Integration aller Komponenten.

Das Herzstück der von MESSRING konzipierten Anlage ist die 40 Meter lange und 30 Meter breite stützenfreie Crashhalle, in der ein Großteil der Technik untergebracht ist. Sie ist für Car-to-Car-Versuche sowie für vielfältige Crashfahrten gegen einen mobilen Block ausgelegt. Aufprallbereiche und gewünschte Aufprallgeschwindigkeiten lassen sich dabei je nach Testszenario individuell und ohne großen Aufwand festlegen. Alle wesentlichen Bauwerke (u.a. MicroTrack Schienensystem mit Filmgrube, Antriebs- und Bremssysteme, vollautomatisch beweglicher Crashblock) sowie alle testrelevanten Komponenten (u.a. Messtechnik, Crash-Software, M=Light LED- Beleuchtung, Kameratechnik) wurden von MESSRING vorab konfiguriert und optimal integriert. Reibungsverluste durch eine fehlerhafte Kommunikation zwischen den Komponenten, eine ungenügende Ausnutzung der Leistungsfähigkeit einzelner Bauteile oder Lücken im Zusammenspiel der Systeme sind damit ausgeschlossen.

Wichtigstes äußeres Merkmal dieser perfekten Integration ist ein Leitstand, der im Vergleich zu anderen geradezu spartanisch wirkt, hinsichtlich Bedienerfreundlichkeit und Effizienz aber Maßstäbe setzt. „Die gesamte Testanlage ist so konzipiert, dass sie problemlos von einer einzigen Person über einen einzigen Monitor gesteuert werden kann“, so Dierk Arp, Geschäftsführer von MESSRING. Das spart Zeit, Ressourcen und damit letztlich auch Kosten. Dank der optimalen Anordnung und Integration aller Komponenten dauert die Vorbereitung der Anlage selbst bei komplexen Versuchsanordnungen nur Bruchteile der mechanischen Rüstarbeiten am Versuchsfahrzeug. „Die Zeit, die bei der Einrichtung der Anlage gespart wird, kann für andere Dinge verwendet werden, zum Beispiel die Vorbereitung der Fahrzeuge oder das Einmessen der Dummies“, so Arp.